Die Northrop Grumman Corporation demonstrierte kürzlich den Einsatz ihres digitalen Ökosystems und ihrer fortschrittlichen Produktionskapazitäten bei der Herstellung von Flügeln für den Technologiedemonstrator Model 437. In Zusammenarbeit mit dem Kunden und den Zulieferern wurde das vollständig vernetzte digitale Ökosystem genutzt, um die Tragflächen zu entwickeln, zu analysieren, zu bauen und zu testen. Die Verwendung dieses Ökosystems führte zu einer drastischen Reduzierung von Nacharbeiten, einer beschleunigten Zeitplanung und Kosteneinsparungen.
Kosten- und Zeitersparnis: Digitales Pathfinder-Projekt revolutioniert Flugzeugprogramme
Das Digital Pathfinder-Projekt hat gezeigt, wie Northrop Grumman durch die Implementierung eines vollständig digitalen Engineering-Ökosystems in der Luftfahrtbranche die Effizienz steigern kann. Durch die Nutzung von bewährten Praktiken und Erfahrungen aus früheren Projekten entwickelt das Unternehmen ein kollaboratives digitales Ökosystem, das Unternehmen, Kunden und Zuliefererpartner während des gesamten Entwicklungsprozesses miteinander verbindet. Dies ermöglicht eine nahtlose Zusammenarbeit, reduziert Nacharbeiten und senkt die Kosten für zukünftige Flugzeugprogramme.
Colin Miller, Vice President Engineering bei Northrop Grumman Aeronautics Systems, betont die fortlaufende Weiterentwicklung der digitalen Werkzeuge und Fähigkeiten des Unternehmens. Das Projekt verdeutlicht, wie High-Fidelity-Modelle als zuverlässige Informationsquelle dienen, um Tests und Zertifizierungen von Flugzeugen zu rationalisieren. Kunden profitieren von erheblichen Kosten- und Zeitersparnissen.
Dank der Implementierung eines digitalen Ökosystems konnte die Northrop Grumman Corporation die technische Nacharbeit und das Redesign auf weniger als ein Prozent reduzieren, im Vergleich zu den herkömmlichen Methoden, bei denen normalerweise 15-20 % anfallen. In der Demonstration wurden realitätsgetreue Modelle verwendet, die in Kombination mit strengen Modellvalidierungsverfahren eingesetzt wurden, um die Anforderungen an Boden- und Flugtests zu verringern. Dies hat das Potenzial, den Arbeitsaufwand für die Feststellung der Lufttüchtigkeit erheblich zu verringern und somit Kosten- und Zeiteinsparungen zu ermöglichen.
Dank Digital Pathfinder können Ingenieure, Kunden und Stakeholder bei Northrop Grumman in einer virtuellen Umgebung effektiv zusammenarbeiten, um potenzielle Probleme bei Beschaffungsprogrammen frühzeitig zu erkennen und zu lösen. Diese fortschrittliche Methode trägt wesentlich zur Verbesserung der Programmleistung bei, da Engpässe und Schwierigkeiten bereits im Vorfeld identifiziert und behoben werden können. Dadurch wird die Durchführung des Projekts optimiert und reibungsloser gestaltet.
Bei der Demonstration wurden fortschrittliche Fertigungstechniken eingesetzt, um eine Strukturhalterung aus Titan herzustellen. Die Anwendung der innovativen Plasma-Lichtbogen-Energiebeschichtung für die additive Fertigung eines Titanbauteils stellt einen bedeutenden Fortschritt in der Verteidigungsindustrie dar. Im Rahmen des Digital Pathfinder-Projekts wurden zudem fortschrittliche Techniken entwickelt, um den Bedarf an harten Werkzeugen zu verringern und gleichzeitig die Qualität bereits beim ersten Versuch zu verbessern. Dies führte zu erheblichen Einsparungen bei der Nacharbeit während des Herstellungsprozesses.
